Zu Besuch in der italienischen Provinz Reggio Emilia, die neben den Köstlichkeiten des Landes auch das Herz der Keramikproduktion beherbergt. Die Iris Ceramica Group zählt zu den größten Keramikproduzenten Italiens – und verwandelt ein pulvriges Mineraliengemisch in eine höchst widerstandsfähige Oberfläche, die sämtlichen Anforderungen moderner Küchen standhält. Wir nehmen Sie mit auf eine Tour ins Land von Käse und Keramik.
Die Keramikproduktion ist eine staubige Angelegenheit. Um ins Herz der italienischen Fliesenfertigung zu gelangen, durchquert man zunächst jedoch noch eine der blühendsten Regionen des Landes. Roter Klatschmohn säumt die Straßen der Reggio Emilia, deren üppige Vegetation und Bebauung so berühmte Produkte wie den Parmigiano reggiano, den Parmaschinken, den Aceto balsamico oder die Tortellini hervorgebracht haben.
Sanfte, grüne Hügel erstrecken sich wellenförmig bis zum blauen Horizont des italienischen Himmels. In den Senken schmiegen sich eidottergelbe und orangefarbene Häuschen an die Hügelkuppen an, neben ihnen die unverkennbaren, hochgeschlossenen Zypressen, die die norditalienische Landschaft charakterisieren.
Region Emilia-Romagna: neben Parmesan und Schinken auch Keramik als Exportgut
Für seine grünen Gärten und die genussreiche italienische Küche ist das Land weltbekannt. Die Wenigsten wissen aber, dass hier in der Nordregion auch fast 90% der gesamten Keramikproduktion Italiens angesiedelt sind. 320 Fabriken erstrecken sich zwischen Bologna und Modena, rund um die Keramikzentren Sassuolo, Castellarano und Maranello. Gute 50 Autominuten vom Aeroporto der Kulturstadt Bologna entfernt, verwandelt sich die blühende Landschaft allmählich in karge Industriefläche.
Riesige Produktions- und Lagerhallen liegen – wie eine eigene kleine Stadt – in großflächigen Gewerbegebieten nebeneinander eingepfercht. Schwerbeladene Lastwagen ächzen die kurvigen, staubbedeckten Straßen der Keramikkleinstädte entlang und werden nur von wendigen Transportern eingeholt, die zwischen den Produktionsstätten hin- und herflitzen. Wohnen möchte hier keiner, aber die Keramikproduktion ist ein dankbarer Arbeitgeber für die ländliche Region abseits der Touristenzentren.
Es ist nicht so, dass italienische Keramik – ebenso wie italienischer Marmor, Quarzit oder Granit – nicht geliebt würde für seine Qualität und Anmut in der Verarbeitung. Für die eleganten Muster, die leuchtenden Farben, das leicht protzige Auftreten. Es ist nur so, dass die meisten Kunden gar nicht so genau wissen, woher Steine, Quarzite oder Keramik stammen, die letztendlich in ihrer Küche verlegt werden. Dabei lohnt es sich, hinter die Kulissen der Keramikproduktion zu schauen: sie ist nicht nur viel aufwändiger, als der Laie es sich vorzustellen vermag, sondern auch vielfältiger im Endergebnis, was die opulenten italienischen Showräume der Keramikhersteller nur zu gern präsentieren.
Die Iris Ceramica Group: Zusammenschluss von Keramik-, Marmor- und Steinproduzenten
Ein Besuch bei der Iris Ceramica Group, die zu den größten Keramikherstellern der Welt gehört. Die Firmengruppe mit der charakteristischen Schwertlilie im Emblem (wiss. Name: Iris) existiert seit 1961 und operiert erfolgreich zwischen traditioneller Fliesenproduktion und innovativen Verbundwerkstoffen, die im Rahmen immer widerstandsfähigerer Küchenmaterialien mit Vorliebe eingesetzt werden. Zur eigentlichen Gesellschaft der Iris Ceramica Group zählen eine Handvoll weiterer Marken, die sich als Keramik-, Marmor- oder Steinproduzent einen Namen gemacht und durch die in der Region eng gedrängte Konkurrenzsituation zusammengetan haben.
Das betrifft klangvolle Namen wie Ariostea, FMG (Fabbrica Marmi e Graniti) und FIANDRE, welche vor allem bei Architekten und Innenraumplanern bekannt sein dürften, ebenso wie Neulinge mit technischen Steinprodukten am Markt, die beeindruckende Möglichkeiten für Küche und Wohnraum schaffen – darunter SapienStone, Porcelaingres und StonePeak. Die gebündelte Expertise zeichnet die Iris Ceramica Group als wertvollen Anbieter für extrem unterschiedliche Wohnraumsituationen aus: von der Outdoor-Bodenfliese über die großflächige Innenraumverkleidung bis hin zu monolithischen Kücheninseln aus Stein und Keramik ist das Unternehmen ein Ansprechpartner für Küchenstudios und eine Inspirationsquelle für Kunden.
Die Fliesenproduktion der Iris Ceramica Group
Doch wie läuft sie denn nun ab, die Keramikproduktion der Iris Ceramica Group – und was unterscheidet sie von anderen Herstellern, beispielsweise dem spanischen Konkurrenten Cosentino? Selbstverständlich pflegt zunächst jeder Hersteller eine mehr oder weniger geheime Rezeptur, nachdem die eigene traditionelle Keramik hergestellt wird. Das Produkt setzt sich in der Regel aus Kaolin, Feldspat, Quarz und 10 weiteren mineralischen Erzeugnissen zusammen; und mag dessen Mischungsverhältnis sich noch über Firmen- und Ländergrenzen hinweg ähneln, so ist es die Erzeugung der letztendlichen Küchenplatte garantiert nicht.
Wir dürfen im Werk von SapienStone, der innovativen Tochterfirma der Iris Ceramica Group, hinter die Kulissen der Produktion schauen. Laut ist es hier, weil rund um die Uhr gesiebt, gerüttelt, verdichtet und ultraerhitzt wird. Tonnenschwere Silos fassen die Rohmassen, Förderbänder transportieren feine Granulate, die von Station zu Station in immer festere Formen gepresst werden. Auffällig ist, dass nur hier und da vereinzelt Mitarbeiter zu sehen sind, die mechanische Anlagen kontrollieren oder Abläufe im Blick behalten. Der Großteil der Keramikplattenproduktion läuft automatisch ab; Sensoren steuern das richtige Mischverhältnis und Produzieren der Platten, große Greifarme transportieren die fertig gepressten und gesinterten Platten ab.
So entstehen Keramikarbeitsplatten: die Produktionsschritte vom Granulat zur Platte
Die Zahlen sind gigantisch: mehr als 500 Tonnen Material werden in 24 Stunden verarbeitet, das ergibt rund 17.000 Quadratmeter Keramik. Mehr als 1.000 Keramikplatten entstehen so pro Tag, die ihren Weg als Bodenfliese, Wandziegel oder Arbeitsoberfläche in Küche und Wohnraum finden.
Schritt 1: Mineralische Bestandteile werden gemischt
Um das Material so beständig und belastbar wie möglich zu machen, wird dem keramischen Tongemisch in mehreren Arbeitsschritten Wasser entzogen, sodass am Ende eine nahezu nullporöse – und damit maximal widerstandsfähige – Masse herauskommt. Dennoch: Schritt Nummer 1 beinhaltet die Schaffung der Masse, und die setzt sich aus den mineralischen Erden zusammen, welche mit Wasser zunächst gemischt werden. Mithilfe von riesigen, um die eigene Achse drehenden Trommeln, die Betonmischern auf großen Baustellen ähneln, erfolgt das Erzeugen der mineralischen Flüssigkeit, die danach in großen Behältern in Richtung der ersten Trocknung schwappt.
Schritt 2: Tongemisch wird Feuchtigkeit entzogen
In zylindrischen Monsterbehältern wird die Masse zunächst auf 600 Grad erhitzt, bei der der Flüssigkeit Wasser entzogen wird, während das sandähnliche Tongemisch auf ein Förderband herausgeblasen wird. Dieser Vorgang des Sinterns sieht aus, als trenne die Maschine die Spreu vom Weizen. Bereits hier besitzt das Granulat weniger als 0,01% Restfeuchte. Diese wird später in einem 2. Trocknungsschritt vollkommen entweichen.
Schritt 3: Pressen der Platte
Der Rohstoff wird nun einer kontinuierlichen Pressung unterzogen, bei der das Material mit etwa 400 kg/cm durch eine Walze verdichtet wird, um den späteren technischen Anforderungen einer Küchenarbeitsplatte zu genügen.
Dieser Vorgang unterscheidet sich bei SapienStone im Gegensatz zur Vorgehensweise des spanischen Konkurrenten Cosentino erheblich. Während Cosentino zur Prägung auf einen riesigen Stempel setzt, der das Material in Form bringt, arbeitet SapienStone mit einer Walze, die sowohl sämtliche Bestandteile als auch die Restfeuchte gleichmäßig im Plattenkorpus verteilt und auslüftet, anstatt sie beim Aufdruck des Stempels an den Rand zu drängen. Bei letzterer Vorgehensweise besteht die Gefahr, dass die empfindlichen Keramikerzeugnisse an den Rändern brechen könnten, weil die Nullporosität nicht überall konstant garantiert werden kann. Das neue Verfahren von SapienStone hingegen ist innovativ und sicher und verschafft den Italienern ein interessantes Alleinstellungsmerkmal.
Schritt 4: Trockengestell, Glasurstraße und digitaler Print
Nach dem Pressen – und noch vor der Formung der millimeterdünnen Arbeitsplatten – wird die Basis in ein Trockengestell gegeben, um die allerletzte Restfeuchtigkeit vor der Glasur zu beseitigen. Dies geschieht mit einer Art Zwischenofen. Im Anschluss fahren die Platten zur Glasurstraße, in der sie geformt und mit verschiedenen Glasuren vollendet werden. Ein weiterer innovativer Schachzug von SapienStone kommt hier zum Tragen: die von der Iris Ceramica Group entwickelte Technik des Digitaldrucks bedruckt die Keramikplatten nicht, wie einige Mitbewerber, nur oberflächlich, sondern durchsticht das feine Material je nach Dicke der Arbeitsplatte von 1,5 mm bis zu 4 mm tief. Eine sehr feine Pixelstruktur mit durchgängiger Maserung wird hierbei durch eine extrem hohe, wertige Druckauflösung von 400 dpi garantiert.
Einmal am Tag wird im SapienStone-Werk in Castellarano die Farbe des Digitaldrucks getauscht, sodass komplett weiße, grau gemusterte oder auch schwarze Oberflächen in Marmor-Optik mit feiner weißer Linienstruktur die Halle im Wechsel verlassen. Ebenso möglich sind Bedruckungen, die einer Arbeitsplatte aus Holz oder in Beton-Optik zum Verwechseln ähnlich sehen.
Schritt 4: Brennvorgang mit 1.200 °C
An den Digitaldruck schließt sich der finale Brennvorgang an. Hierfür werden die Platten mit einer Lasur eingesprüht, um den 1.155°C standzuhalten, mit denen sie im Ofen gebrannt werden. Die lange Ofenstraße kündigt sich bereits am Ende der Halle durch einen glutrot speienden Rachen an, in den die Keramikplatten über Förderbänder unaufhaltsam hindurchwandern. Wir dürfen durch eine kleine Öffnung einen Blick ins Innere der Feuerhölle wagen: kräftige scharlachrote Feuertöne und berstende Hitze schlagen uns entgegen. Man möchte glauben, dass diesen Keramikplatten nach ihrer Feuertaufe nichts mehr etwas anhaben kann – in jedem Fall kein kleiner, metallischer Topf, der nach dem Kochen darauf abgestellt wird. Diese Keramikplatten sind zu 100% feuerfest.
Schritt 5: Auskühlen und Polieren
Nach dem Brennen im Ofen folgt die Kühlung sowie das Polieren der Oberflächen, das über zahlreiche Bürsten auf einer ebenso langen „Waschstraße“ – von groben zu immer feineren Texturen – unter Zugabe von Wasser erfolgt. Anschließend treffen wir endlich mal wieder einen Menschen: eine Dame blickt konzentriert auf die Produktionsstraße vor sich und wirft hin und wieder einen prüfenden Blick auf ihren Monitor, der die neue Ware elektronisch abscannt. Die Qualitätskontrolle soll sicherstellen, dass wirklich nur Waren erster Güte die Hallen von SapienStone verlassen und im Namen der Iris Ceramica Group an Steinmetze, Keramikmanufakturen und Küchenhändler weltweit geliefert werden.
Iris Ceramica Group: mit Keramik von der Reggio Emilia hinaus in die Welt
Als einziges Werk weltweit ist die Verpackung der hochwertigen Keramikoberflächen bei SapienStone komplett automatisiert, um einen sauberen und sorgfältigen Transport zu ermöglichen. Von da aus werden die Erzeugnisse der Iris Ceramica Group in 6- und 12 mm-Stärke sich auf den Weg machen, um Kücheninseln zu verkleiden, Böden auszulegen, Wände zu verschönern.
Sie werden als Marmor-Optik, Holz-Imitat oder Beton-Repro genutzt werden, um wenig belastbare Naturmaterialien mit widerstandsfähiger Keramik nachzuempfinden und damit Wohn- und Küchenräume weltweit auszukleiden. Sie bringen italienische Eleganz und Ästhetik mit der nüchternen Funktionalität einer technischen Innovation in moderne Küchen. Eine italienische Besonderheit, die sich auf dem Rücken der brummenden Lastwagen von den staubigen Wegen der Reggio Emilia hinaus in aller Herren Länder schlängelt, Seite an Seite mit Pasta, Parmesan und Wein.
Interessieren Sie sich für eine Küchenraumplanung, die für Oberflächen, Böde und Wände mit widerstandsfähiger, optisch attraktiver Keramik arbeitet? Erfahren Sie hier mehr über den Produzenten SapienStone. Verarbeitet wird dessen Keramik beispielsweise von Steinmanufakturen wie MCR. Planen lassen können Sie die Küche aber direkt beim Studio Ihres Vertrauens: Ansprechpartner in Ihrer Umgebung finden Sie hier.
